雙星集團：數字化重塑輪胎業(yè)生態(tài)

　　近來，雙星集團圍繞橡膠、人工智能及高端裝備、廢舊橡塑綠色循環(huán)利用三大主業(yè)，積極實施智慧生態(tài)、智慧輪胎、智能裝備、環(huán)保新材料的“三智一新”戰(zhàn)略，力圖用數字化和智能化重塑輪胎行業(yè)生態(tài)。

　　走進位于青島西海岸新區(qū)的雙星集團 “工業(yè)4.0”智能化輪胎制造工廠，首先映入眼簾的，是生產線上各種各樣的智能機器人、穿梭如燕的AGV智能化小車、高度智能化的硫化機、“火眼金睛”的智能X光檢測儀……

　　據介紹，這座智能化工廠的各條生產線上共有11種、300余臺智能機器人運轉作業(yè)，其中80%為雙星自主研發(fā)生產。正是這些智能機器人的使用讓雙星集團的人工效率提高了3倍，產品不良率降低了80%以上。

　　雙星集團董事長柴永森表示，為從“汗水型”向“智慧型”轉變，企業(yè)搭建了一個由用戶（訂單）指揮、數據驅動、軟件運行的智能生態(tài)系統(tǒng)，打破了傳統(tǒng)輪胎企業(yè)的生產工藝和集中式的生產方式，具有產品定制化、工廠互聯化、生產柔性化的特點，能實現智能定制、智能排產、智能送料、智能檢測、智能倉儲、智能評測六大功能。

　　由于是摸著石頭過河，雙星集團的“工業(yè)4.0”智能化工廠克服了許多世界性難題。例如，行業(yè)內一般采用人工掃描或RFID技術對物品信息進行采集。但這種技術有一定的局限性，無法實現對微小物料或原材料信息的采集。為此，雙星集團自己獨創(chuàng)了物料（品）編碼系統(tǒng)和電子標簽技術，使得輪胎的“物-人-工裝-設備-位置”等信息能夠智能匹配，真正實現了產品的全流程質量跟蹤和追溯。

　　在實現生產環(huán)節(jié)的智能化改造后，雙星集團開始聚焦需求端、供應端的上下游產業(yè)鏈變革，著力打造輪胎生態(tài)體系。

　　繼2020年攜手海爾卡奧斯COSMO Plat推出“胎聯網”智慧云平臺后，今年5月，雙星集團又與華為在輪胎操作系統(tǒng)、傳感器研發(fā)、大數據應用、云服務等領域展開合作，共同推進輪胎產業(yè)數字化建設與升級。

　　據介紹，“胎聯網”智慧云平臺是雙星集團基于物聯網、人工智能、云計算和大數據等信息技術，以輪胎數字化、資產化、服務化和5G特征為中心搭建起的輪胎產業(yè)生態(tài)體系。

　　通過這一產業(yè)生態(tài)體系，雙星集團主動鏈接制造與消費，重構了用戶與企業(yè)之間的關系：產品上市前，所有的用戶都可以在這一平臺上參與交互和設計，自主選擇輪胎的規(guī)格、花紋和顏色，然后下單定制自己喜愛的輪胎并查看輪胎生產和配送進度；輪胎出廠后，只要用戶同意，雙星集團還可以通過大數據檢測輪胎的氣壓、溫度、速度等，并根據輪胎狀態(tài)變化提醒用戶注意交通安全。

　　也就是說，從誕生、使用到報廢，輪胎的生產質量、胎壓信息、磨損程度、行駛路線、用戶偏好等都被記錄在冊，每個數據都會成為研發(fā)、生產及銷售的重要參考。而這便是雙星集團“胎聯網”智慧云平臺賦予輪胎產業(yè)的新場景。

　　據了解，雙星集團的“胎聯網”智慧云平臺目前已在山東、陜西、河北等多個省市推廣應用，并在全國40多個城市配套設立了標準化輪胎服務站，為用戶提供輪胎全流程專業(yè)化服務。

　　雙星集團是一家擁有百年歷史的老國企。2008年前后，雙星集團改制，將原有的鞋服產業(yè)分離出去，全面進軍輪胎行業(yè)。2014年年初，雙星集團抓住環(huán)保搬遷和互聯網+的新機遇“二次創(chuàng)業(yè)”， 關閉了所有老工廠，淘汰了90%以上的落后產能，向“智慧型”企業(yè)轉變。

　　如今，為加速釋放智慧轉型所創(chuàng)造的潛能，雙星集團開啟了“三次創(chuàng)業(yè)、創(chuàng)世界一流企業(yè)”的新征程，積極實施智慧生態(tài)、智慧輪胎、智能裝備和環(huán)保新材料的“三智一新”戰(zhàn)略。

　　柴永森說：“這一切的目的，就是盡快將雙星集團打造成科技、時代、智慧型的千億級世界一流企業(yè)。”（記者 傅勇）

　　轉自：經濟參考報

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