自主研究 自主設計 自主建造 自主運營 中國石油首座采修一體化平臺試運行成功

　　6月26日，由海洋工程公司承建的大港油田埕海1-1平臺已交付1個月，平臺運行安全、平穩(wěn)、高效，原油生產(chǎn)平穩(wěn)有序，為大港油田2022年海上新區(qū)增產(chǎn)上產(chǎn)奠定了基礎。

　　埕海1-1平臺是中國石油首座自主研究、自主設計、自主建造、自主運營的海上采修一體化平臺，是大港油田在灘海地區(qū)打造形成百萬噸級現(xiàn)代化油氣田、實現(xiàn)油氣產(chǎn)量當量500萬噸并保持穩(wěn)產(chǎn)的重點項目，是大港油田自營建設的海上第一座采修一體化平臺。

　　承建這一項目的是海洋工程公司，該公司承擔埕海1-1平臺項目包括設計、建造、安裝、調試、運營等全過程工作。該項目是這家公司承建的首個海工EPC總承包項目。整個項目涉及專業(yè)多、技術新、精度高，且首次采用直樁的樁基式結構，上部組塊分體安裝，其建造和安裝極具挑戰(zhàn)性。

　　海洋工程公司技術人員始終站在保障國家能源安全的高度，高質量、高標準堅決保障項目按期試運行，經(jīng)歷了一次又一次思路、工藝和工作創(chuàng)新。

　　在陸地建造中，這家公司海洋工程事業(yè)部和工程設計院密切配合，精心策劃，高效組織，實現(xiàn)一體化建造技術運用最大化，減少了10%的高空作業(yè)和安裝工作量；創(chuàng)新平臺連接工藝，建立起統(tǒng)一的坐標監(jiān)測體系，成功將巨大的東西兩部分模塊建造誤差控制到毫米級；修井機建造周期由210天壓縮至150天，修井機軌道安裝尺寸偏差控制在3毫米以內(nèi)，高于標準要求。

　　東模塊安裝是此次海上安裝最大的難點和風險點，整個模塊3000噸，需要同時穿越兩個井口平臺，最小間隙70厘米，同時還要避免碰撞2米之外的西模塊，這對海上大型吊裝的穩(wěn)定性、精確度都是極大考驗。同時受寒潮影響，有效作業(yè)時間必須控制在30個小時以內(nèi)。施工團隊將作業(yè)工序細化到小時，通過氣象分析、精準計算、科學組織和精確就位監(jiān)測等，經(jīng)過28個小時連續(xù)奮戰(zhàn)，實現(xiàn)模塊一次性精準安裝就位。

　　海纜施工也面臨著巨大的難題。整個登陸浮拖距離長達7000米，需要在潮水來臨之前的有效時間內(nèi)完成施工作業(yè)，時間緊，任務重，風浪急，技術人員通過緊急設置中間接力點和海上定位樁，嚴格管控海纜拖拉受力等措施，保障了浮拖一次性成功。

　　埕海1-1平臺累計完成鋼材加工量9100噸，鋪設電纜15萬米，安裝工藝管130噸、管件2.9萬件、閥門1800臺、設備166臺，噴涂油漆9萬升，實現(xiàn)一次性無損探傷合格率超過99%，安全施工近280萬工時，創(chuàng)造了中國石油海洋平臺修井機模塊最快工期紀錄、打樁入泥深度紀錄和海上模塊安裝的最大規(guī)模紀錄。這個項目的試運行，成功拉開了大港油田海上自營區(qū)“海油海采”的序幕。（記者周釔 通訊員張元澤 張桂生）

　　轉自：中國石油報

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