3月7日，我國首套萬噸級鐵釕連串催化低溫低壓合成氨工業(yè)示范裝置通過中國石油和化學工業(yè)聯(lián)合會組織的72小時標定考核。標定專家認為，我國在釕系催化劑工業(yè)應用領(lǐng)域取得的這項重大突破，打破了國外技術(shù)壟斷，為我國合成氨工業(yè)的轉(zhuǎn)型升級與高質(zhì)量發(fā)展提供了重要的技術(shù)支撐。
標定報告顯示，采用鐵釕連串催化成套技術(shù)可大幅度降低合成氨反應壓力和溫度，在低氫氮比條件下實現(xiàn)高氨凈值。采用鐵釕連串催化成套技術(shù)的萬噸級氨合成裝置，在壓力10.2MPa、釕催化劑床層熱點溫度436℃、空速9160/h、氫氮比2.3~2.8和惰性氣體8.6%的條件下，標定考核結(jié)果和國內(nèi)同類鐵基氨合成裝置相比，初步估算產(chǎn)能可提高約33.6%，噸氨綜合能耗降低約0.22噸標準煤，每立方米釕催化劑相比鐵基催化劑增產(chǎn)約6噸氨/天。這表明鐵釕連串催化成套技術(shù)具有“三低一高”的特點，即在低溫、低壓和低氫氮比的條件下可獲得高氨凈值。
標定專家組組長、中國工程院院士舒興田對標定結(jié)果給予了高度評價。他表示：“合成氨是關(guān)乎國計民生、保障國家糧食安全的重要基礎(chǔ)化學品。傳統(tǒng)采用鐵系催化劑的合成氨工藝反應壓力高、溫度高、能耗高，但收率低。北京三聚環(huán)保新材料股份有限公司與福州大學組成的研發(fā)團隊，在高活性、高穩(wěn)定性的釕系催化劑以及在鐵釕連串催化成套技術(shù)上取得的突破，將支撐我國合成氨工業(yè)技術(shù)實現(xiàn)跨越式進步。目前我國合成氨年產(chǎn)量5500多萬噸，未來這項技術(shù)有望撬動數(shù)千億元的大市場。”
中國石油咨詢中心教授級高工門存貴表示，目前全世界只有美國KBR公司掌握釕系催化劑工業(yè)化應用技術(shù)。我國在釕系催化劑上取得的突破，打破了國外的技術(shù)壟斷，突破了阻礙合成氨企業(yè)降耗增效的技術(shù)瓶頸，為我國傳統(tǒng)合成氨工業(yè)轉(zhuǎn)型升級、節(jié)能降耗提供了重要技術(shù)支撐。
研發(fā)團隊負責人、福州大學化肥催化劑國家工程研究中心主任江莉龍告訴記者，這項技術(shù)歷經(jīng)兩代人20多年的艱苦努力研發(fā)成功，通過產(chǎn)學研深度融合，該技術(shù)在江蘇禾友化工有限公司首次實現(xiàn)了萬噸級工業(yè)示范，在降低生產(chǎn)成本和提高產(chǎn)量上顯示出良好前景。以18萬噸/年合成氨裝置為例初步估算，該成套技術(shù)每年將為企業(yè)節(jié)省能耗支出3000多萬元，提高產(chǎn)能33.6%以上，新增產(chǎn)值1億多元。（記者 李聞芝）
轉(zhuǎn)自：中國化工報
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