五洲新春：引入視覺檢測(cè)系統(tǒng)提升品質(zhì)管理

　　五洲新春（603667）做為國(guó)家級(jí)高新技術(shù)企業(yè)，不斷在制造工序上進(jìn)行現(xiàn)代化的技術(shù)優(yōu)化與探索，通過(guò)管理創(chuàng)新提升企業(yè)效益。并且公司秉著“合作競(jìng)爭(zhēng)，共創(chuàng)共享”的經(jīng)營(yíng)理念，鼓勵(lì)創(chuàng)造創(chuàng)新，鼓勵(lì)成果共享。接下來(lái)看看五洲分享的通過(guò)引入視覺檢測(cè)系統(tǒng)提升品質(zhì)管理上的案例：針對(duì)制造工序中某汽配小齒輪產(chǎn)品正、反面加工后各有3個(gè)銑槽，加工設(shè)備無(wú)法安裝防漏（多銑）防錯(cuò)裝置，需要操作工、專職檢驗(yàn)員對(duì)產(chǎn)品的漏銑、多銑進(jìn)行人工檢驗(yàn)，以防止不合格品流出的情況。操作工、專職檢驗(yàn)員需要通過(guò)人工檢查，用記號(hào)筆對(duì)正、反面進(jìn)行標(biāo)注，日檢產(chǎn)能2000件。

　　人工檢驗(yàn)存在兩個(gè)問(wèn)題：第一，效率低下，產(chǎn)能有限，無(wú)法適應(yīng)產(chǎn)量增長(zhǎng)的需求，2016年十月產(chǎn)品訂單開始增加，到2017年開始上升至35000件/月，人工檢驗(yàn)速度無(wú)法適應(yīng)產(chǎn)量的增長(zhǎng)；第二，每天需要檢驗(yàn)的產(chǎn)品數(shù)量巨大，人工檢驗(yàn)會(huì)因?yàn)橐曈X疲勞產(chǎn)生漏檢風(fēng)險(xiǎn)。

　　2016年客戶3次投訴產(chǎn)品漏銑槽問(wèn)題，產(chǎn)生了高額的人工分選費(fèi)用及來(lái)回差旅費(fèi)，提高了產(chǎn)品外部故障損失，增加了產(chǎn)品的生產(chǎn)成本。另一產(chǎn)品凸輪片訂單數(shù)量大，外觀類似，為區(qū)分凸輪片型號(hào)及進(jìn)排氣，需要在凸輪塊端面打標(biāo)識(shí)點(diǎn)進(jìn)行區(qū)分。在實(shí)際生產(chǎn)過(guò)程中往往會(huì)產(chǎn)生標(biāo)識(shí)點(diǎn)缺失、混料這樣的風(fēng)險(xiǎn)，大批量交付僅靠人工外觀檢驗(yàn)，檢驗(yàn)員容易產(chǎn)生視覺疲勞，漏檢風(fēng)險(xiǎn)大，。

　　為遏制漏加工不合格品再次流到客戶處，提高客戶滿意度，項(xiàng)目組提出改變質(zhì)量管控方式，由人工檢驗(yàn)向設(shè)備自動(dòng)化檢驗(yàn)轉(zhuǎn)變，探討引入投影攝像自動(dòng)檢測(cè)設(shè)備方案，最終引入視覺監(jiān)測(cè)系統(tǒng)投入實(shí)際使用，將人工檢驗(yàn)轉(zhuǎn)化為自動(dòng)設(shè)備檢驗(yàn)，自動(dòng)傳送、自動(dòng)剔除不合格件；員工對(duì)產(chǎn)品的全數(shù)檢驗(yàn)轉(zhuǎn)化為對(duì)過(guò)程的質(zhì)量管理，包括對(duì)標(biāo)準(zhǔn)件的管理、設(shè)備的管理及缺陷件的管理。

　　從2017年設(shè)備正式投入至今，“零”缺陷產(chǎn)品流出，客戶處“零”分選，“零”投訴、“零”索賠。2017年該產(chǎn)品共交付約30萬(wàn)件，未流出缺陷件，視覺檢測(cè)系統(tǒng)得到客戶認(rèn)可。視覺檢測(cè)系統(tǒng)投入使用后，檢測(cè)速度從人工原來(lái)的2000件提升到3000件，極大提高了檢驗(yàn)工作效率;同時(shí)，視覺監(jiān)測(cè)系統(tǒng)對(duì)員工技能要求降低，無(wú)需員工掌握檢驗(yàn)知識(shí)，只需要人工簡(jiǎn)單碼料，減少了品質(zhì)管理人工成本。

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