領克汽車余姚工廠推進數(shù)字化綠色化轉型——向產品價值鏈高端攀升

　　位于寧波余姚中意生態(tài)產業(yè)園內的余姚領克汽車部件有限公司（以下稱“領克汽車余姚工廠”），處處是熱火朝天的生產景象。沖壓、焊裝、涂裝、總裝四大車間里，千臺智能機器高速運轉，全自動流水線上不斷“吞吐”零部件，總裝成一臺臺線條流暢、質量過硬的汽車，進入質檢檢測線。經過1700多道嚴密的測試步驟后，汽車銷往全國各地以及國際市場。

　　領克汽車余姚工廠是吉利汽車集團領克品牌的全球質量中心和制造中心。工廠于2017年6月動工，規(guī)劃年產能30萬輛乘用車，主要生產混合動力新能源汽車及傳統(tǒng)汽車。2022年，盡管受到新冠疫情影響，領克汽車余姚工廠一手抓數(shù)字化賦能，一手抓低碳綠色轉型，實現(xiàn)逆勢突圍，1月至11月累計產值超過百億元，出口勢頭良好。

　　實施智能制造

　　對汽車制造業(yè)而言，數(shù)字化轉型已不是選擇題，而是關乎長遠發(fā)展的必答題。面對智能化、自動化遇到的一系列問題，領克汽車余姚工廠交出了一份自己的答卷。

　　在領克汽車余姚工廠車身車間，一層樓高的庫卡機器人有500多臺，每三五臺圍成一個工作小組，負責相應的工作內容。記者注意到，工廠內機器雖多，但噪聲值始終保持在60分貝以下。每一組機器人之間還放置了全封閉的防塵降噪擋板，配置了粉塵吸納器，既杜絕安全隱患，也維護了良好的環(huán)境。

　　“在這個車間，我們已經實現(xiàn)100%機器人自動焊接。”領克汽車余姚工廠制造副總監(jiān)陳關劉介紹，傳統(tǒng)車身焊接工作完全依靠人力，存在勞動強度大、工作環(huán)境差、產品質量穩(wěn)定性相對較低等問題，全自動化焊裝車間采用激光焊接、阿普拉斯焊接、激光在線測量、涂膠視覺系統(tǒng)等先進技術，在整車焊接過程中實現(xiàn)了高精度、高密封性，產能得到很大提高，達到一分鐘完成一臺汽車車身的焊接速度，工廠制造能力進一步提檔升級。

　　記者在采訪中發(fā)現(xiàn)，像這樣的“100%”，領克汽車余姚工廠內還有很多。沖壓車間兩條高速全自動生產線，采用國際先進的濟二壓機和瑞士固德機械手搬送系統(tǒng)，實現(xiàn)生產自動化率100%；涂裝車間采用環(huán)保型水性涂料和水性隔音涂料，車身油漆噴涂自動化率100%；總裝車間采用底盤整體合裝和力矩自動擰緊技術，輔以激光紅外校準儀，將底盤與車身進行精密對接，實現(xiàn)合拼自動化率100%……

　　作為智能制造的領先企業(yè)，領克汽車余姚工廠全面對標國際先進技術和生產程序、標準，不斷開發(fā)智能制造先進設備和技術，致力于生產出更安全、更智能的產品，以增強產品競爭力。

　　近3年來，領克汽車余姚工廠共投入研發(fā)經費15.7億元，實現(xiàn)科技成果轉化項目17個，獲得發(fā)明專利8項、實用新型專利15項。2021年至2022年，工廠在自動化、智能化方面的設備投入累計達到2.7億多元，信息化投資累計達到2000多萬元。高自動化、高智能化、高集成化的產線建成后，領克汽車余姚工廠在人力成本降低的同時，制造精度得到保障，產品的可靠性大幅提升。

　　除了高科技設備的應用，領克汽車余姚工廠的智能化還體現(xiàn)在方方面面。走進占地13萬平方米的總裝車間，地上每隔一米就貼著一張二維碼，一臺臺AGV（自動引導運輸車）小車沿著設定好的路徑，在二維碼的指引下，裝載著玻璃、地毯、內外飾件等各類零部件，平穩(wěn)有序地進行內部物流配送。

　　“總裝車間內的物流面積接近50%，龐大的物流量僅靠人工操作效率很低，因此我們采用了AGV小車自動傳輸和PTL（亮燈揀選系統(tǒng)）燈光揀選技術，不僅大幅提高員工工作效率，也降低了零部件錯裝率。目前，無人化配送實現(xiàn)了總物流量的70%?！标愱P劉說。

　　領克汽車余姚工廠總經理陳磊說，企業(yè)要想穩(wěn)定發(fā)展，不是看速度有多快，而是要依靠高標準、高品質、高效率的平穩(wěn)有序生產。隨著智能化、信息化、柔性化、自動化程度達到國際先進水平，領克汽車余姚工廠基于用戶價值的全面智能化戰(zhàn)略駛上了發(fā)展快車道。

　　推進綠色轉型

　　在領克汽車余姚工廠，車間與車間之間設有步行連廊，沿途可見本地棕櫚樹等多種耐候性強的植物，室外人行道及停車場多采用透水地面，開闊整潔。環(huán)顧四周，廠房建筑采用對資源消耗和環(huán)境影響較小的輕型高強鋼，建筑屋面采用厚玻璃絲棉氈保溫。

　　“廠區(qū)內還設置了不少獨立的廢料處理車間、廢氣處理站、污水處理站等，可以說綠色發(fā)展理念貫徹于廠區(qū)的建設、運營、發(fā)展全過程中?！标愱P劉說。

　　加快制造業(yè)綠色低碳轉型，是推動經濟與生態(tài)環(huán)境協(xié)調發(fā)展的必由之路。近年來，領克汽車余姚工廠積極響應國家碳達峰、碳中和目標，加快推進綠色低碳技術的創(chuàng)新和應用，全力構建企業(yè)綠色制造體系，推動低碳產品、低碳制造、低碳產業(yè)發(fā)展，實現(xiàn)產品價值鏈全面綠色化，被工信部評為“綠色工廠”。

　　作為領克汽車余姚工廠綠色升級改造的重要項目，2021年11月，工廠投入7000多萬元建設屋頂光伏項目，替代不可再生能源的消耗。項目采用高效單晶硅組件進行合理布局，結合高效率逆變器，實現(xiàn)裝機和發(fā)電總量最大化。

　　通過采用“光伏+儲能”新模式，該項目年發(fā)電量達到2000萬千瓦時，每年可節(jié)約標準煤2400余噸，減少二氧化碳排放6600噸，幫助工廠實現(xiàn)30%綠電替代，每年可為工廠節(jié)省電費支出1500萬元。

　　為節(jié)約天然氣消耗量，縮短涂裝工藝流程，領克汽車余姚工廠的涂裝車間取消了PVC涂膠密封工序的烘烤，將其與中涂烘烤合并，從而減少了一道烘烤工序，年節(jié)約燃料成本157.08萬元。同時，大量采用“一模兩件”設計工藝，年可節(jié)省鋼板材料消耗量400多噸。此外，工廠通過生態(tài)設計、選擇無毒無害或低毒低害的綠色環(huán)保材料、建立較完善的汽車有害物質和回收利用率管控體系等方式，產品能效達到行業(yè)前列，獲得中國環(huán)境標志認證。

　　“針對廢水、廢氣、固廢、噪聲等制造業(yè)中極為常見的污染，領克汽車余姚工廠抓住新舊動能轉換‘牛鼻子’，培育綠色低碳載體，建立了一系列防污治污體系?！标惱谡f，比如，通過完善廠區(qū)廢水收集系統(tǒng)，實現(xiàn)清污分流、雨污分流，提高水的循環(huán)利用率；通過加強車間通風和各工藝廢氣的收集處理，減少廢氣的無組織排放，防止對周圍環(huán)境的影響。

　　隨著數(shù)字化、綠色工廠建設蓬勃發(fā)展，領克汽車余姚工廠的科技含量、智能水平不斷提升。領克汽車余姚工廠總經理辦公室高級經理譚菲告訴記者，面向未來，工廠將繼續(xù)圍繞國內國外雙增長目標，加快推進產業(yè)基礎高級化、產業(yè)鏈現(xiàn)代化，以滿足多樣化市場需求。（記者 郁進東）

　　轉自：經濟日報

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