上汽通用：從“向美國學”轉(zhuǎn)為“輸出中國智慧”

　　1997年成立的上汽通用汽車，由上汽集團、通用汽車各出資50%組建，是當時國內(nèi)規(guī)模最大的中美合資企業(yè)。作為中美在汽車業(yè)的合作典范，上汽通用從上個世紀的“向美國學”，逐步走向“輸出中國智慧”，這一難能可貴的轉(zhuǎn)變也在訴說著中國汽車業(yè)“強起來”的故事。

　　新實驗室藏著“未來汽車”的秘密

　　未來汽車什么樣？電氣化、網(wǎng)絡(luò)化、智能化已是大勢所趨，這意味著主機廠需要從傳統(tǒng)的汽車制造商，快速轉(zhuǎn)型成為“新能源體系的全能者”。

　　走進最新掛牌的上汽通用汽車泛亞汽車技術(shù)中心智能系統(tǒng)及軟件工程中心，工程師們正在忙碌地進行研發(fā)、驗證等工作。比起大家印象中的汽車試驗室，這里更像“互聯(lián)網(wǎng)大廠”，智能駕駛、互聯(lián)系統(tǒng)等不少代表著汽車智能化水平的研發(fā)都可以在云端協(xié)同中完成。

　　由通用汽車與泛亞汽車技術(shù)中心聯(lián)合開發(fā)的全新一代VCS智能座艙系統(tǒng)，會在這里完成“中國化”的“學習過程”，根據(jù)中國客戶的使用場景、功能需求和互聯(lián)生態(tài)環(huán)境做出本土化的標定和優(yōu)化，打造更符合中國消費者需求的車聯(lián)功能和云端服務(wù)。

　　“隨著軟件定義汽車時代的到來，汽車正在從機械化的產(chǎn)品，變得更加智能化和網(wǎng)聯(lián)化，我們不僅需要對網(wǎng)絡(luò)安全進行驗證，還對車身電子、互聯(lián)系統(tǒng)等進行全面的測試，通過場景模擬方式，現(xiàn)在，在試驗室的臺架里就能實現(xiàn)智能駕駛相關(guān)的驗證工作?！狈簛嗠娮娱_發(fā)驗證中心智能網(wǎng)聯(lián)驗證及工具開發(fā)工程師時宇博說。

　　去年3月，位于上海的泛亞汽車技術(shù)中心新能源試驗大樓和位于安徽廣德的電池安全試驗室同步“亮相”，新能源車型核心“三電”零部件的主要試驗驗證項目在這里完成。

　　“試驗大樓按照通用汽車試驗室最高標準和流程體系建設(shè)，電池系統(tǒng)模擬全球最嚴苛道路狀況和極端環(huán)境因素等，充分預留了下一代項目的試驗升級和擴展能力?！狈簛喥嚰夹g(shù)中心新能源試驗室工程師許科說，這里的電池振動測試系統(tǒng)測試標準遠超國標，振動時長為國標3倍，振動頻率為國標5倍。

　　面向未來合作“再升級”

　　“我們要積極擁抱智能網(wǎng)聯(lián)和電動化的浪潮，但汽車制造并非‘短跑’，而是‘長跑’。汽車的使用壽命長，對安全性的要求也很高，需要前瞻性的視野和對安全的高要求。” 上汽通用汽車總經(jīng)理王永清說，上汽通用進行了大量的產(chǎn)業(yè)鏈上下游布局。

　　在上海浦東新區(qū)，去年底投產(chǎn)的上汽通用奧特能超級工廠里，“機器人比工人多”是不少車間常見的畫面。在奧特能超級工廠里，電池生產(chǎn)過程中的涂膠、合蓋等工藝100%由基于數(shù)字孿生技術(shù)的機器人自動完成。設(shè)備加工方案在設(shè)計初期，針對軌跡、速度、出膠量等工藝參數(shù)進行了數(shù)百次虛擬仿真，生產(chǎn)時將仿真運行后的最優(yōu)程序輸出到現(xiàn)場設(shè)備，并配合3D視覺手段進行多重質(zhì)量保證，全系統(tǒng)由此實現(xiàn)測量精度小于0.1mm，也就是精細到“約為一根頭發(fā)絲的直徑”。

　　同時，奧特能超級工廠的電池包組裝過程中，還采用了超聲波定位擰緊技術(shù)，通過超聲波發(fā)生器及接收器精確定位擰緊螺栓位置，以確保螺栓擰緊順序及擰緊質(zhì)量。擰緊過程中100%監(jiān)控擰緊扭矩及角度，并將擰緊信息上傳至IT系統(tǒng)，使每一個電池裝配環(huán)節(jié)的數(shù)據(jù)均可追溯、可查詢。

　　上汽通用凱迪拉克工廠是上海第一批智能工廠，也被業(yè)界視為柔性制造和智能制造的標桿。從2016年投產(chǎn)以來，這里不斷迭代升級，工廠里的“機器人員工”越來越多，自動化、無人化水平不斷提升，“每打一個螺絲釘”都能被“云端”記錄下來。

　　“中國智慧”助力尖端科技研發(fā)

　　11月22日晚間，基于奧特能全球電動平臺的雪佛蘭FNR-XE純電概念車在上海實現(xiàn)了“全球首秀”。從今年9月，基于奧特能平臺的首款車型凱迪拉克LYRIQ銳歌開啟交付后，未來五年，預計上汽通用將實現(xiàn)超過10款國產(chǎn)奧特能平臺純電汽車的落地。

　　作為通用汽車面對新能源汽車時代的“答案”，奧特能平臺的研發(fā)過程中，融合了不少來自中國研發(fā)團隊的智慧。

　　“奧特能的開發(fā)過程中，我們中國團隊在美國常駐研發(fā)了一年多?！狈簛喥嚰夹g(shù)中心電池開發(fā)高級工程師吉英亮說，中國的新能源汽車全球領(lǐng)先，這不僅體現(xiàn)在市場規(guī)模、轉(zhuǎn)型速度，其實也體現(xiàn)在標準，部分中國國標、上海地標的要求高于全世界，甚至有些驗證項目是獨創(chuàng)的，這就給為全球市場開發(fā)的奧特能平臺提出了更高的要求。

　　吉英亮說，以熱失控項目為例，北美市場之前并沒有這一項目的標準要求。為了能滿足國標的相關(guān)要求，中國團隊聯(lián)合本土供應商為中國市場做電芯配方設(shè)計時，先從元素周期表中篩選了8種可能的材料，然后再在其中選出3種做出原型進行比較試驗，優(yōu)中選優(yōu)，僅這一項目就花了半年多時間。除此之外，中國市場對車云協(xié)同走在全球前列，實時云端管理的相關(guān)經(jīng)驗也被應用到了奧特能平臺中，“最終研發(fā)的專屬電芯配方具備高熱穩(wěn)定、低衰減、長壽命的優(yōu)勢”。

　　“和以前全球整車平臺開發(fā)什么、我們就生產(chǎn)什么不同的是，中國團隊的深度參與意味著中國的優(yōu)質(zhì)零部件供應商也有機會加入全球的產(chǎn)業(yè)鏈集群中。”泛亞汽車技術(shù)中心驅(qū)動系統(tǒng)執(zhí)行副總監(jiān)尹建民說，由于對安全性要求極高，全球采購、全球驗證、全球供貨的汽車零部件產(chǎn)業(yè)鏈曾經(jīng)相對封閉，而現(xiàn)在，通過運用高度本地化的業(yè)務(wù)鏈體系，上汽通用汽車實現(xiàn)了奧特能平臺超過95%零部件的本土化采購。

　　即將在年底前投產(chǎn)的武漢奧特能超級工廠同樣是中美合作結(jié)出的豐碩成果。“中國工廠不再是全球體系中的‘補充’，正在成為研發(fā)和制造的核心之地。武漢奧特能超級工廠這里生產(chǎn)的電驅(qū)將會出口北美在內(nèi)的全球市場?！蓖跤狼逭f，“中國智造”的實力正在被全球認可。（記者 周蕊 上海報道）

　　轉(zhuǎn)自：經(jīng)濟參考報

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