揚子石化渣油加氫反應器達到國際先進水平

　　日前，揚子石化渣油加氫反應器項目通過了專家組鑒定。鑒定專家組組長中國特種設備檢測研究院副院長、中國壓力容器協(xié)會理事長壽比南認為，該加氫反應器成套建造技術屬于國內首創(chuàng)，具有自主知識產權；整體建造技術達到了國際先進水平，建議進一步推廣應用。

　　截至目前，揚子石化渣油加氫裝置已經(jīng)運行了兩個周期。4年時間內，4臺加氫反應器完全滿足了工藝生產需求，自主研發(fā)生產的4臺渣油加氫反應器，僅設備投資就節(jié)省5334萬元。

　　2008年，揚子石化需要建設200萬噸/年渣油加氫裝置，然而，加氫反應器的制造是一大難題。隨著原油的重質化和裝置規(guī)模的大型化發(fā)展，國內制造企業(yè)加氫反應器的制造能力受到限制，反應器的內直徑不能超過5000毫米，其壁厚不能超過350毫米，這要求必須采用“雙系列”反應流程。不僅增加了反應器的臺數(shù)和噸位，而且還需配套壓縮機、泵、管線和閥門等，導致投資和占地的增加。要想采用先進的“單系列”反應流程，就必須從國外進口設備或者自主研發(fā)設備。

　　為此，揚子石化聯(lián)合洛陽工程公司、第二重型機械集團公司等單位成立課題組，聯(lián)合開展技術攻關，通過自主研發(fā)解決渣油加氫反應器的設計、制造、焊接、檢驗檢測等一系列技術難題。

　　該課題組依托中石化揚子石化公司建設的200萬噸/年渣油加氫裝置，按照“單系列”反應流程的要求，對5400毫米及以上內徑，同時達到340毫米及以上壁厚的鍛焊熱壁加氫反應器設計、筒節(jié)制造、焊接、檢測等生產過程中的技術難題進行攻關，以實現(xiàn)裝置“單系列”流程，保障設備的質量和制造進度，滿足工程建設要求。同時還對國產的特種鋼材料10萬小時高溫持久強度和蠕變強度進行測試研究，以期能早日使國產材料符合最新國內外標準規(guī)范的要求。

　　在攻關過程中，中石化洛陽工程公司多次去國內外企業(yè)進行調查研究，掌握了反應器的設計、制造、使用等技術，解決了加氫反應器筒體鍛造、堆焊層堆焊、超壁厚筒體焊接以及超壁厚焊縫檢驗檢測等一系列技術難題。通過聯(lián)合攻關，他們攻克了反應器的均勻性、致密性、各向同性等難題，掌握了“單系列”加氫反應器成套建造技術，并制造出了4臺渣油加氫反應器。

　　2014年7月19日，揚子石化200萬噸/年渣油加氫裝置建成投產，研制的階段4臺渣油反應器進入實際運行考核。經(jīng)全面檢測，狀態(tài)良好，未發(fā)現(xiàn)任何超標缺陷，4臺雙超加氫反應器全面達到了設計要求。經(jīng)現(xiàn)場應用考核和停工檢驗檢測，結果表明，各項性能滿足設計技術要求，達到了預期目標。

　　在運行過程中，由于原料劣質化程度越來越深，揚子石化通過對催化劑性能的實時監(jiān)控與壽命預測，及時優(yōu)化調整原料油加工方案，使得渣油催化劑各項脫出率都保持在較高的水平，渣油加氫裝置及其反應器運行平穩(wěn)。

　　目前，揚子石化渣油加氫裝置已經(jīng)運行了兩個周期4年時間。從前兩個運行周期來看，4臺加氫反應器滿足了工藝操作條件、原油劣質化要求以及生產負荷，運行過程無異常變形、滲漏現(xiàn)象，具備石化裝置長周期運行條件。與前期采用進口制造方案相比，僅設備投資就節(jié)省5334萬元；制造周期比進口設備節(jié)省了6個月時間，使得裝置早投產，早產生效益。

　　據(jù)統(tǒng)計，揚子石化渣油加氫裝置運行第一周期共運行451天，累計加工原料265.14萬噸，加工減壓渣油149.96萬噸；第二周期共運行549天，累計加工原料330.84萬噸，加工減壓渣油199.23萬噸。據(jù)測算，每加工1萬噸渣油，相較于焦化裝置可多生產輕油1310噸，可多生產效益347.53萬元的效益。

　　“單系列”加氫反應器成套技術的開發(fā)，直接推動了與本項目密切相關的國內制造企業(yè)在煉鋼、鍛造、熱處理、無損檢測等方面的技術發(fā)展，提升了市場競爭力以及重型裝備制造企業(yè)的經(jīng)濟效益，有力促進了國內鍛焊結構壁厚加氫設備能力又上一個新臺階，更好地滿足了石化行業(yè)對大型裝備的需求。

　　目前，揚子石化渣油加氫反應器的制造技術已經(jīng)在浙江石化等企業(yè)的渣油加氫裝置開始推廣，助推我國加氫反應器的制造水平達到國際領先水平。（陶炎）

　　轉自：中國化工報

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